去年12月份，被誉为宝钢股份“黄金产线”的宝山基地2050热轧产线，通过精益运营、对标找差等工作的推进，在劳动效率全年提升9%以上的情况下，当月累计轧制量达54万吨，一举刷新了保持十多年之久的月产记录，同时当月日产、班产量均创下历史最好水平，有效支撑了宝钢股份“两金”压降和板坯集中消化要求，为公司效益增长提供了有力保障。

　　2050产线产能规模占宝山基地热轧规模的近50%，是宝钢股份生产汽车外板、冷轧超高强钢、热轧超高强等高等级产品的核心产线。该产线1989年投产，设计年产能为400万吨，随着产能效率不断提升，目前产线已经具备年产600万吨以上生产能力。

　　2018年，宝山基地热轧厂精益运营向纵深推进。2050产线以此为抓手，持续推进轧制效率提升工作。在提升基层管理者和广大员工的轧制节奏意识的同时，2050产线持续开展技术攻关，逐个工序梳理节奏瓶颈点，并通过轧线跟踪优化、粗轧轧制工艺优化等提升各工序轧制能力，轧线轧制节奏控制能力得到逐步提升。同时，该产线以日历作业率提升为目标，不断减少计划和非计划停机。通过换辊时间和周期优化不断减少计划停机时间，单次更换工作辊时间缩短2分钟，月均减少计划停机时间约8小时。支承辊换辊周期大幅优化，周期轧制量达到百万吨级，处于世界领先水平。

　　同时，2050产线还主动与湛江钢铁热轧产线对标，并开展差异分析，尤其是在轧制间隙时间的对标上取得了明显进展。2018年，轧制效率不断提升，轧制间隙时间较年初缩短8秒，达到世界一流水平。

　　2018年，在劳动效率和产量规模双双提升的情况下，2050产线产品质量保持高水准，汽车外板等高表面产线重点缺陷改判率持续下降，年均废次降较2017年下降6%，产线成材率指标创历史新高。同时，产线成本改善持续提升，轧线变动成本较2017年每吨下降9元，能耗等成本控制关键指标均取得较大进步。

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